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不锈钢五金冲压件新技术的应用及持续改进阶段【一】、金属五金冲压件新技术的应用
汽车行业是钢材的消耗大户，在国际原材料价格不断上涨而汽车价格不断降低的形势下，行业的利润空间受到很大程度的影响，节约资源、提率、降低成本是企业的必行之路，在生产的原材料中，钢铁的比重占总消耗量的60%~70%，而且在生产过程中被消耗的钢材中，只有一部分直接转移到金属五金冲压件中去，构成不锈钢五金冲压件实体，其余部分就变成了废料。因此，通过各种工艺改进来提高钢材的利用率是企业降低成本的一个途径。
1、激光拼焊的应用
通过采用激光拼焊的方式，不仅可以大幅度减少工装的数量，提升生产效率和装配质量，同时材料利用率也大为提升。目前国外公司TWB技术已经广泛应用于车型的开发，国内模具技术也日趋成熟，建议后期项目数据结构采用激光拼焊的形式以减少模具套数，提升材料利用率。
2、无废料开卷的应用
金属五金冲压件形状各异，可以通过调整毛坯料形状达到材料利用率的提升。目前开卷设备具有摆剪功能，可以通过设备实现梯形结构，无废料开卷方式的利用可大幅提高材料利用率。模具整体长度可以节省450mm，模具全序重量约6t，开发费用节省约25万元。改前材料利用率30.2%，改后材料利用率40.20%，量纲20万计算节省板料费约115.6万。
【二】、汽车冲压件持续改进阶段
匹配验证活动的目的是提升汽车冲压件的质量，保证白车身总成焊接精度。但在焊接工装上开展匹配验证用到的零件特征仅为基准孔、基准面、支撑面及匹配面等关键特征，仍有螺母孔、内外饰装配孔等部分特征无法在白车身匹配过程中暴露出问题，因此，匹配活动结束后，白车身关键尺寸能够得到保证，整体合格率可能仍有提升空间。
根据驾驶室总成的装配关系，结合汽车冲压件尺寸精度对白车身及驾驶室总成的精度贡献量，将汽车冲压件的特征按照功能划分为关键特征、重要特征及一般特征三种。关键特征尺寸保证，重要特征尺寸根据白车身匹配及内外饰装配情况维修调整并保持稳定，一般特征尺寸精度根据汽车冲压件的维修量及维修成本等情况综合评定。依据白车身的测量报告的结果，分析制定汽车冲压件的质量提升计划，分步实施，实现白车身的然后质量目标。
汽车冲压件的开发从零件数据开始设计到模具然后验收合格是一个相对漫长的过程，过程中包含的各个环节相互制约，质量保证方案繁杂。本文针对汽车冲压件开发全过程的各主要环节进行质量保障方案的设计，在较短的时间内实现白车身的质量目标，为后续新产品汽车冲压件的开发提供质量保证方面的经验参考。
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